廊坊出入境检验检疫局 王丽华、李振铭、杨春雨
【摘要】目的：加强番茄酱分装生产过程的安全卫生控制，改善小包装番茄酱的卫生质量，提升小包装番茄酱在国际市场的竞争力。
方法：将GB/T 22000体系及HACCP原理运用到番茄酱分装企业。结果：全面分析了分装生产小包装番茄酱的原料、生产环境、杀菌工艺等各方面对产品可能带来的危害，设立了生产过程的关键控制点。结论：确立了GB/T 22000体系前提方案、操作性前提方案，分析了小包装番茄酱生产中实施HACCP计划时原料及各加工工序的危害因素，确定了各工序的卫生操作规范、监控测定方法及修正措施，同时建立了可追溯和召回程序。
【关键词】番茄酱；分装；GB/T 22000
ISO22000《食品安全管理体系要求》对全球食品安全管理体系提出了一个统一标准，从而使生产企业避免了因不同国家的不同要求而造成的困境。本文结合中粮屯河廊坊番茄制品有限公司“番茄酱分装”生产加工实际，将GB/T 22000体系应用于番茄酱分装生产中，应用GB/T 22000原理建立了食品安全管理体系、设立了关键控制点；确立了前提方案、操作性前提方案、建立了可追溯和召回程序，有力地保证了产品质量和卫生安全，收到了良好效果。番茄酱分装生产中应用GB/T 22000体系的实践证明该体系在保证番茄酱质量、提高番茄酱分装企业质量控制水平、增强番茄酱国际竞争力，以及提高企业的总体管理水平等方面发挥了重要的作用。
随着经济全球化和贸易自由化的发展，世界各国对食品的质量和安全卫生要求越来越高，新的贸易保护措施不断出现，且各国标准不统一，给食品的国际贸易带来了巨大影响，作为罐头产品的番茄酱也不例外。2005年9月1日，ISO22000标准《食品安全管理体系—食品链中各类组织的要求》发布，成为一个新的国际标准，我国已同等转化为GB/T22000-2006标准，并于2006年7月1日实施。ISO22000进一步确立了危害分析与关键控制点（hazard analysis critical control point, HACCP）在食品安全管理体系中的作用。此前与质量管理有关的ISO9001∶2000标准尚不能有效地针对食品安全，与HACCP质量控制环节不能有效地结合运用，而ISO22000则弥补了它的不足，贯穿于整个食品生产供应链条。食品安全管理体系的要求对所有食品链中的企业是通用的，但它又有专业性和针对性，因此，每个企业要针对企业特点，建立既符合标准，又符合企业实际的体系，是体系运行有效性的前提。本文通过运用GB/T 22000及HACCP原理，对分装番茄酱罐头加工体系的一些特点和难点进行描述分析，并找出关键控制环节，加以重点监管和控制。
番茄酱罐头是指以成熟的番茄为原料，经清洗、打浆、去皮、去籽、浓缩后灌装、密封、杀菌或无菌灌装而制成的罐头食品。分装番茄酱罐头是指将220kg或1300kg的桶装或箱装的浓缩大包装番茄酱分装到70g～4.5kg各同规格的马口铁罐装的番茄酱产品。
1.研究对象公司及其原料基地介绍
中粮屯河廊坊番茄制品有限公司是中粮新疆屯河股份有限公司下属子公司，是中粮集团下属企业，于2000年建成投产，是一家专业生产小包装番茄制品的企业，年生产能力3万吨，其产品绝大部分出口非洲、中东、北美、欧洲、东南亚等地区。该公司建立了完善的质量管理体系，通过了ISO 9001质量体系认证、HACCP认证。
该公司番茄大包装原料由中粮屯河统一供应，其产地新疆独特的地域环境，广袤肥沃的土地，天山之巅纯净的水源，充足的日照时间，造就了“新疆番茄”无可替代的优势。屯河公司建立了自己的种植基地，与农户签订合同，提供种子，严格控制育苗、种植、采收等过程确保鲜番茄原料的质量，并建立了现代化的通过CNAS认证的检测技术中心，对土壤、水源中的有害物质、产品的农残重金属等指标进行检验控制。
2.研究方法 按照GB/T 22000食品安全管理体系标准及HACCP体系要求进行，确立前提方案、操作性前提方案、进行危害分析确定关键控制点、建立可追溯和召回程序。
3.结果与分析
3.1建立前提方案
根据GB/T 22000标准建立了食品安全管理体系,从基础设施与维护、卫生保证控制措施、人员健康与卫生要求三个方面制定了前提方案。
3.2建立操作性前提方案
公司根据自身特点建立制定了易操作可行的书面卫生管理文件，识别并评估确定的食品安全危害通过建立的操作性前提方案进行控制，明确其实施的职责、权限和可执行频率，实施有效的监控和相应的纠正预防措施。操作性前提方案具体内容包括以下几个方面：接触食品（包括原料、半成品、成品）或与食品有接触的物品的水应当符合安全、卫生要求；接触食品的器具、手套和内外包装材料等必须清洁、卫生和安全；确保食品免受交叉污染；保证操作人员手的清洗消毒，保持洗手间设施的清洁；防止润滑剂、燃料、清洗消毒用品、冷凝水及其它化学、物理和生物等污染物对食品造成安全危害；正确标注、存放和使用各类有毒化学物质；保证与食品接触的员工的身体健康和卫生；清除和预防鼠害、虫害；包装、储运卫生控制。
3.3小包装番茄酱罐头生产工艺
3.4 进行危害分析
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危害分析工作单：
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①
工序
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②
确定在这工序中引入的、控制的或增加的潜在危害
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③ 潜在的食品安全危害是显著的吗？（是/否）
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④
对第三列的判断提出依据
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⑤
应用什么预防措施来防止显著危害
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⑥
这一步是关键控制点吗？
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原料酱
验收
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生物危害：与罐头食品安全有关的微生物
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是
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原料酱中残存的致病微生物会对人体造成危害
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合格供应商供货，验收加工过程中发现的变质酱及时挑出剔除或退货
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否
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化学危害：有害微生物代谢分泌的毒素等、药物残留、重金属
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是
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原料酱中存在的毒素或药物残留等会对人体造成危害
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合格供应商供货
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物理危害：异物
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否
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历史上从未发生过
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卸料
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生物危害：与食品安全有关的微生物侵染
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是
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作业时空气中微生物的污染，工器具污染
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后续工序有前杀菌
|
否
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化学危害：无
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物理危害：木屑、碎包装袋
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是
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尽管SSOP控制外来异物的混入，但还有可能混入少量异物。
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后续工序有筛网过滤
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搅拌
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一线生物危害：微生物侵染。
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是
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①水、空气和辅料中微生物的侵染。
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调配物料不长时间储存
后续工序有前杀菌。
|
否
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润滑油
|
否
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SSOP控制，加防护罩
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物理危害：①螺母或其它杂质
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是
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①有意外掉入调配罐内的可能
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定期检修，后续工序有筛网过滤
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过滤
*
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生物危害：无 化学危害：无
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是
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物理危害：异物如木屑、金属等
|
是
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出现损坏，阻塞等影响过滤效果
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定期检查
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前杀菌
*
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生物危害：微生物及其芽孢存活
化学危害：无
物理危害：无
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是
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杀菌温度、时间不足，导致影响食品安全的微生物及芽孢残留，使产品在保质期内变质
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严格按工艺要求控制杀菌温度；通过控制均质机电机速度在电机最大速度的84%以下保证杀菌时间
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是
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空罐、罐盖的验收、储存
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生物危害：致病菌及其它微生物污染
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是
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加工、运输、储藏中造成的微生物侵染
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后续工序有清洗、后杀菌
|
否
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化学危害：无
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物理危害：异物、金属碎片等杂质
|
是
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加工、运输、储藏时混入
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SSOP控制；后续工序有倒置、清洗
|
否
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灌装
*
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生物危害：致病菌及其它微生物残留
|
是
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当灌装温度不足时，会造成产品真空度低，使可能残存的有害微生物或芽胞繁殖，使产品在保质期内引起变质
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监测灌装温度
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是
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|
化学危害：无
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物理危害：异物
|
否
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SSOP控制
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封口
*
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生物危害：微生物侵染
|
是
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封口不良(包括马口铁罐和玻璃容器)造成微生物侵染，产品在保质期内变质
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定时检查封口及设备情况
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是
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化学危害：无
物理危害：异物
|
否
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多年生产未发现
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后杀菌
*
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生物危害：微生物存活
|
是
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杀菌温度、时间不足造成有害微生物存活，引起产品在保质期内变质
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定时检查设备、杀菌温度，严格按杀菌公式控制温度
|
是
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化学危害：无
物理危害：无
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冷却
*
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生物危害：微生物芽孢存活
|
是
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达不到冷却温度和时间，导致微生物芽孢存活，使得罐头保质期内变质
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严格执行冷却操作工艺，控制冷却时间、温度
|
是
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物理危害：无
化学危害：无
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|
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|
|
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包装
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生物危害：罐头封口不良造成微生物侵染
|
是
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侵染的微生物造成保质期内变质
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打检时剔除
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3.5 建立HACCP计划表
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1
关键控制点
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2
显著危害
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3
各预防措施的关键限值
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监 控
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8
纠偏行动
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9
记录
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10
验证
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4
什么
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5
怎样
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6
频率
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7
谁
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过滤
CCP 1
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杂质或异物
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过滤器清洁完好
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过滤器是否清洁完好
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清洗检查
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每次设备清洗时
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操作工
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隔离评估有问题的产品；维修或更换过滤器。
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设备清洗记录；纠偏记录。
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品控员每次检查清洗效果及记录；复查相关记录。
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前杀菌
CCP 2
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杀菌温度、杀菌时间 不够，微生物繁殖引起产品保质期内变质。
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物料温度
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杀菌温度；转速调节旋钮值
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监测温度显示屏显示数据；监测转速调节旋钮值
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连续监控，每15分钟记录一次杀菌温度；每班至少记录一次转速调节旋钮值
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操作工
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延长杀菌时间；隔离评估有问题产品；检修设备；测量仪器校准。
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前杀菌段技术参数记录；纠偏记录。
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品控员检查显示屏及记录；测量仪器的校验；成品商业无菌检验；复查相关记录。
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灌装、封口
CCP 3
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当灌装温度不足时，会造成产品真空度低，使可能残存的有害微生物或芽胞繁殖，使产品在保质期内引起变质
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灌装温度
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灌装温度
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温度计测量
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连续监控，每小时记录一次
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操作工
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延长杀菌时间或隔离评估有问题产品；检修设备及保温管道；温度计仪器校准。
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灌装、封口岗位检测记录；温度计校准记录；纠偏记录。
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品控员检测并记录（至少2小时一次）；测量仪器的校验；复查相关记录。
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封口不良(马口铁罐)造成微生物侵染，产品在保质期内变质
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马口铁罐卷边外观无缺陷（如快口、假封、大蹋边、跳封）。
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二重卷边外观形状
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目视非破坏性检查
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连续监控，每30分钟记录1次
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操作工
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发现不符合要求的项目应立即�；髡�。
单独放置有问题的产品，进行评估并处理。
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灌装、封口岗位检测记录；温度计校准记录；纠偏记录。
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品控员检测并记录（至少2小时一次）；测量仪器的校验；复查相关记录。
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马口铁罐封口二重卷边，迭接率≥50%,紧密度≥50% (所有罐型) 。
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二重卷边封口结构
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解剖
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至少2小时解剖/开盖检测一次
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操作工
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后杀菌、冷 却
CCP 4
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杀菌温度、时间不足造成有害微生物存活，引起产品在保质期内变质
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蒸汽杀菌温度
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温度显示屏
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目视检测
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每15分钟记录一次
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操作工
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调整杀菌的温度、转速直至符合工艺要求；
延长杀菌时间或单独放置产品评估后处理；
检修、校验仪器设备。
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后杀菌生产记录表；纠偏记录。
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品控员检测并记录（至少2小时一次）；测量仪器的校验；复查相关记录。
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使用巴氏杀菌器，通过控制链道转速控制杀菌时间
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链道转速调节显示器
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目视检测
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每15分钟记录一次
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操作工
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达不到冷却温度和时间，导致微生物芽孢存活，使得罐头保质期内变质
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冷却水温
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温度显示屏
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目视检测
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15分钟一次
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操作工
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3.6 实施关键过程控制
3.6.1原辅料验收
根据原料酱生产厂家提供的厂检单进行验证或对到厂的桶装和吨箱装番茄酱抽取代表性样品进行检验，合格后入库，不合格品单放做好标识，严格剔除腐败变质不合格品，（如胀桶、漏桶）。到厂的原料酱应按照不同生产厂家、批次、生产日期、浓度分开整齐码放，并做好标识。定期检查原料酱是否胀桶、箱，破损等现象并及时挑出处理。
3.6.2清洗消毒
定期对现场、生产设备、工具、容器、泵、管道及其附件等进行清洗、消毒，清洗应采用CIP系统，并定期对清洗消毒效果进行检测验证。使用的清洗剂、消毒剂应符合有关食品卫生要求规定。车间设置专用的工器具清洗、消毒场所；卸料、调配、预热、脱气、过滤、灌装、封罐、杀菌、包装、冷却及静置等工序，按照规定严格清洗消毒，避免造成交叉污染；灌装前的空罐及盖均应清洗干净。空罐及盖按操作工艺规程执行，并定时抽样检查。
3.6.3杀菌
番茄酱采用加热巴氏杀菌工艺，按不同规格的产品杀菌要求制定有科学依据的杀菌工艺规程并正确实施，同时做好自动温度记录及相关记录。杀菌工序应有温度、时间、压力的记录或图表，并定时检查是否达到规定要求。
3.6.4包装的控制
包装用的马口铁罐应符合相应标准和进口国的规定，生产前检验合格后使用。产品包装应严密，整齐，无破损，设有专人检查封口的密闭性，其卫生指标均应符合相应的国家卫生标准的规定。产品标签应符合GB 7718和进口国的相关要求。
3.7 产品检验
公司建立了质量控制和检验的部门-质检办，与质量工作需要相适应的实验室、设备、人员、检测标准、检测方法及各种记录等。实验室所用化学药品、仪器、设备等标记清楚、有操作规程、校准记录。实验室检验人员经过相关培训具备检验员资格。实验室制定了实验室管理办法。
3.8 建立和实施了追溯管理程序，确保了从原料到成品标识清楚，具有可追溯性。
追溯管理程序主要包括原料、辅料和包材的验收、清洗剂、消毒剂、半成品、成品等入（出）库规定；标签的管理；产品批次管理；成品检测报告；运输过程的记录保持等，实现了从验收到产品出厂全过程的标识及产品出厂后的追溯。公司建立了产品召回程序，包括通过电话、传真、网络等方式与客户的沟通,收集顾客反馈单，收集客户对产品的要求，包括数量、包装及规格、质量指标交付等。接到客户投诉时，相关部门应收集证明性资料和图片，按照溯源管理确认责任并制定处理方式,对于进入流通领域的应采用合适的方式及时、快速、完全的召回。
4.结论
通过食品安全管理体系的建设，建立了覆盖原辅料接收、小包装番茄酱分装加工、贮藏、运输的安全生产规程。中粮屯河廊坊番茄制品有限公司采取食品安全管理体系后，贯穿全过程的危害分析及其控制，有利于将各种危害控制在最低限度。在执行该系统的过程中，严格按照食品安全管理体系的要求，建立建全HACCP计划，制定纠偏措施计划及验证、文件记录。要保证审核时文件记录能实事求是的反映体系及其实施情况。
食品安全管理体系的实施需要全体员工的参与，最重要的是要得到高层管理者的支持，因此全员承诺坚决维护食品安全管理体系的有效性运行；为了确保食品安全体系的实施效果，对公司所有人员的教育、培训和再培训工作是十分重要的；食品安全管理体系是企业安全卫生控制和自我检查体系，必须养成及时记录的习惯，保持必须的记录；随着加工新技术的应用和工艺的改进，必须对食品安全管理体系及时作出调整并重新评估，以使该体系在小包装番茄酱生产实践中持续改进。
第一作者简介：
王丽华，女，廊坊出入境检验检疫局，硕士研究生，研究方向：食品科学
《GB/T22000体系及HACCP原理在番茄酱分装企业的应用》