当前，医药产品的价格竞争非常激烈。有效压缩成本成为企业提高效益的有效方式，而采购成本在企业成本构成中占很大的比例。企业往往为少花钱、多办事而又不影响采购质量而绞尽脑汁———保障。对供应商而言，企业执行标准不严，他们对供应产品合格与否心里就没有底。如果企业判定不合格，就会将其销毁，造成经济损失；如果企业判定合格的产品投放市场后出现问题，企业再将此损失转嫁到供应商头上，那双方的损失会更大。

　　使用标准物料。有些企业为了创建品牌形象，突出产品差异化，在物料选购上独树一帜。殊不知，这样不仅增加了企业的开发成本，而且供应商为了满足客户的要求，可能会新增投资来解决工艺及设备等问题，加大了制造成本，同时也会提高供应价格。因此，奉劝企业在选用特殊物料时，一定要权衡利弊，尽量使用标准物料，既容易采购，又能减少供应商的投资，最终降低企业的成本。

　　杜绝自身降耗转嫁供应商。现在很多医药企业都在抓管理，节能降耗，对生产车间实行定额考核。在实际工作中，很多供应商为了维护好与使用车间的关系，想尽办法满足生产车间的需要。某厂曾发生过这样一件事：车间为了拿降耗奖，每次都向供应商反映包装盒供货数额不足。供应商不敢得罪车间，不得不满足车间要求补齐的要求。某日，公司宣布该产品原包材不再继续使用，库存包材全部销毁。而此刻，在车间小仓库里还存放着十几万只车间通过向供应商索赔补齐的包装盒。类似情况，显然和企业提倡的降耗精神背道而驰。车间将将降耗目标转嫁到供应商头上，就会迫使供应商给出较高的价格维护成本。在这种情况下，供应商又怎么可能在企业采购中让利呢，企业只会为此付出更高的采购成本。

　　为供应商提供试验条件。随着科技的进步，新材料、新设备、新工艺不断涌现，对于供应商来说，每开发一种新产品，都希望能够得到上、下游客户的配合。企业不妨从长远角度出发，抛开眼前利益，签订协作协议，建立合作的伙伴关系，配合供应商把产品开发出来。这样在供应商开发的产品投放市场后，企业自然能享受最优惠价格。

　　信息共享协同发展。对于现有合作伙伴，企业可以通过电子协作，建立最广泛的供应链，及时传递了解新工艺、新材料、新设备等信息，充分发挥各方潜力，势必会大大降低企业的采购成本。