古有源 何 铎 薛长辉
摘 要：HACCP体系审核人员能否发现并指出食品生产企业HACCP体系中危害分析深度不足、CCP点（关键控制点）把握不准等问题对于确保审核质量十分重要。本文通过三个具体案例说明深入做好危害分析，准确把握关键控制点，是HACCP体系审核工作中必须高度重视的一个问题。
关键词：HACCP体系；危害分析；关键控制点；审核质量
食品生产企业建立HACCP质量体系并有效运行，对于确保产品质量与食品安全是非常必要的。ISO22000标准将食品安全管理体系的要求扩大到整个食品链中的各类组织，即从饲料生产者、初级生产者（种养殖者）、经由食品制造者、运输和仓储经营者，直至零售分包商和餐饮经营者，以及与其关联的组织，如设备、包装材料、清洁剂、添加剂和辅料的生产者。可以预见，随着ISO22000标准的诞生与推行，HACCP质量体系必将得到进一步的应用与推广。HACCP体系认证市场前景广阔，非常看好。
由于HACCP专业性强，食品门类又多、情况复杂，对审核人员要求比较高。但由于审核人员所学专业及工作经历不同，加上专业基础知识与审核经验不足，因此在HACCP审核工作中有时就会发生审核人员不能及时发现企业HACCP体系文件中的危害分析深度不足、CCP点（关键控制点）把握不准等问题，不同审核人员之间的目光不一致的情况也时有发生，这些都会影响审核工作的质量。如何提高审核人员素质，确保审核工作的质量是当前认证机构与有关管理部门的一个重要课题。笔者认为加大培训力度、组织审核人员交流经验、对审核工作中出现的问题进行研讨并加以总结是非常必要的，也是非常有效的。现将HACCP评审中遇到的一些情况与问题提出来，与大家一起讨论。
案例一：某企业生产罐装牛奶，在其制定的原料（奶粉、炼乳）危害分析中存在两个问题：
在生物危害对致病菌进行分析时，该企业将沙门氏菌、志贺菌、金黄色
葡萄球菌、溶血性链球菌列入可能引起危害的致病菌，并对这些致病菌进行监控检测。问题是该企业忽略了李斯特菌可能对乳制品造成的危害。
李斯特菌有8个菌种，引起食物中毒的主要是单核细胞李斯特菌。李斯特菌广泛分布于自然界，在土壤、污水、粪便、青贮饲料、牛奶中存活的时间比沙门氏菌长。李斯特菌引起中毒的食品主要有奶及奶制品、肉类制品、水产品、蔬菜及水果。其中以奶及奶制品最为多见。从流行病学方面来看，虽然李斯特菌污染食品的情况并不多见，但其危害程度要大，后果非常严重。在世界重大食品安全事件中就有美国、法国发生过乳制品污染李斯特菌，造成多人中毒甚至死亡的事件。
未将农兽药残留和黄曲霉毒素列入化学危害分析之中。
众所周知，奶�；峄夹矶嘀植。乇鹗窃诓槠诩湟谆既橄傺祝讨械牟辛�
抗生素，除了影响某些奶制品的加工外，还对人体健康产生影响。奶中抗生素会抑制乳酸菌的生长，致使用乳酸菌发酵的酸奶、干酪等加工过程中乳酸菌不能生长。对人体健康的影响则表现为产生耐药性、扰乱环境平衡、造成菌群失调。奶牛常用抗生素有青霉素、磺胺类等。有机氯农药在牛奶中也有残留。
黄曲霉毒素是奶中常见毒素，其来源是饲料中霉菌的有毒代谢物，目前尚无有效的降解去毒方法。许多国家、地区和欧洲共同体制定了奶及奶制品的黄曲霉毒素M1、B1限量标准，有些国家还规定了饲料中的黄曲霉毒素限量标准。
从此案例中我们认识到在对原料进行危害分析时不是一般的“生物危害——致病菌”，“化学危害——农兽药残留” 就可以了。而应该做到结合具体的原料品种进行分析，不仅要分析有没有危害，危害严重不严重，还要深入地分析存在什么样的具体危害。原料的危害分析不仅关系到生产过程中要对这些危害进行控制，还关系到在原料验收时要检测哪些项目，要注意控制哪些危害。只有这样才能做到有的放矢，真正把好原料关。
案例二：某企业生产果冻与果汁添加柠檬黄、胭脂红等色素，该企业将色素的称量列入关键控制点，理由是如添加过量，则可能造成危害。但笔者在进一步了解时发现，按照GB2760－1996《食品添加剂使用卫生标准》柠檬黄等色素的限量使用标准为0.05g/Kg，该企业制定的企业标准规定使用限量不超过0.025g/Kg，而生产车间实际添加量为0.0125g/Kg，也就是说实际添加量仅为国家标准规定限量的四分之一。不仅如此，产品果冻与果汁的外观颜色深浅和色素的添加量直接相关，从车间主任到第一线工人都说，如果哪一批色素添加多了，马上就会被发现而停止加工，不合格的产品也不可能流出生产车间。据此，我们能否确认该企业果冻与果汁生产中添加剂柠檬黄、胭脂红等色素的称量过程不是关键控制点呢？
判断生产中的某一点是不是CCP点，一是看如控制不当，是否会产生严重危害，二是看产生这种严重危害的几率有多大。一般情况下，添加剂（特别是防腐剂）的称量应该作为关键点来控制。但此案例中由于添加的是色素，而且添加量远远低于国家标准的限量要求，万一添加过量，也容易被发现而停止加工。因此笔者大胆地提出该企业果冻与果汁生产中添加剂柠檬黄、胭脂红等色素的称量过程可以不作为关键控制点。
案例三：某企业生产苹果、桔子等不同风味的汽水产品，其工艺流程见附图。该企业将“5 糖液杀菌”和“17 充填封罐”两道工序列为CCP点。汽水由水、糖、添加剂（苹果、桔子等香精）和CO2等原料配制而成。但我们仔细看一下其工艺流程图，不难发现整个工艺流程中只有“5 糖液杀菌”一个灭菌过程。笔者认为：“8 处理水（无菌水制备）”和“9 处理水贮存”应列为CCP点。因为如果控制不当，水的制备未达无菌水的要求或在贮存过程中被污染，其产品汽水就会发生微生物污染，导致产品不合格。
也许有人会说，水的安全卫生是卫生标准操作程序（SSOP）的事，为什么要将其列入关键控制点（CCP）来控制呢？我们注意到SSOP中“水的安全”明确指为“与食品接触或与食品接触物表面接触的水（冰）的安全”，而汽水生产中所用的水（指经处理与贮存的无菌水）是作为原料投入生产的，是产品的主要组成成分，而且添加了这种水以后不再有灭菌过程。这与一般食品生产中的清洗食品（如肉、蔬菜等）及生产设备、器具、操作台面等的用水根本不同，与有的食品（如面包饼干、馒头肉包、酱油醋黄酒等）生产中用水也不同。虽然在生产面包饼干等食品时加入的水也是原料的一部分，但在生产中都有加热灭菌过程。所以，在类似于汽水的生产工艺中，水作为原料添加入产品中且在后道工序中不再进行灭菌处理，这时水的处理与贮存过程就是CCP点。
附图：
建立食品安全体系，强化食品安全管理，保证食品的安全卫生质量，已成为广大消费者对食品生产加工企业的一个基本要求，也是食品生产企业的一个迫切愿望，随着ISO22000标准的推广与应用，要求进行食品安全体系（包括ISO22000标准体系或HACCP体系）认证的企业将越来越多。食品品种繁多、生产工艺各不相同，即使同一种产品由于生产设备、车间环境、人员素质等不同，生产中的CCP点也不尽相同。因此如何做好危害分析，准确把握关键控制点是建立并实施HACCP体系的关键。由于我国小型食品加工企业较多，人力资源不足，对标准理解不深，因此在审核时会发现企业建立的体系文件会有许多不足或错误，特别是前面所说危害分析深度不足、CCP点（关键点）把握不准的问题应该引起我们审核人员的重视。虽然作为审核机构或审核人员没有责任或义务为企业咨询，帮助企业纠正。但是审核机构或审核人员有责任或义务指出问题的所在，并要求企业改正。因为这关系到认证机构的认证质量。
此外，笔者在审核中发现企业制定的HACCP计划中一些常见的问题，如工艺流程图、工艺说明与危害分析表中工艺过程三者不一致，工艺过程较简单，原料的危害分析较简单，还有一些企业忽视辅料的危害分析等等。我们可以要求企业：
工艺流程图、工艺说明和危害分析表中的工艺过程三者要保持一致。最
好将工艺流程图中各工序步骤编上序号。
工艺流程应尽可能细化
如：产品的装袋（内包装）与装箱（外包装）在工艺流程上分别列出，那么其内包装材料与外包装材料的验收、储存就要分开，必要时要加上内包装的消毒。再如，生产用的原辅料储存过程很可能被忽略，实际上储存不当很可能造成原辅料变质，收购的蜂蜜原料在储存过程中就有可能发酵变质；脱水蔬菜生产加工中，半成品的储存过程也千万不可忽略，这些我们都要加以注意。
原料验收
在作危害分析时原料的验收应尽可能细化。如：调理食品（冷冻方便食品）中的原料有畜（猪、牛、羊、兔）肉、禽（鸡、鸭、鹅）肉、水产（鱼、虾、鳗鱼）、蔬菜（根茎叶果）等。只有列出具体原料品种，才能作出较为详尽的危害分析。
尤其要重视辅料的危害分析
在一些企业的HACCP计划中，未能重视对辅料的危害分析，只是笼统地说“无”，这是非常危险的。某熟肉制品厂出口到日本的产品被查出防腐剂，该企业感到不“理解”，我们在生产中又没有添加任何防腐剂，这防腐剂从哪里来的呢？原来是辅料酱油惹得“祸”。如果该企业在做危害分析时对酱油等辅料做出详尽的危害分析，并采取有效的防范措施，这样的问题应该是不会发生的。
《深入做好危害分析 准确把握关键控制点——HACCP案例分析及评审注意要点》
