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1、目的
制定本程序旨在通过对产品形成的全过程进行产品标识管理，对产品的检验和试验状态加以标识，以防止产品的错用和混淆。
从而确保产品的质量和实现产品可追溯性管理的目的。
2、适用范围
适用于本公司产品生产活动全过程的产品标识、检验和试验状态标识和可追溯性管理。
3、职责
3.1 品质保证部负责标识和可追溯性的监督管理，负责检验和试验状态标识的确定和管理。
3.2 生产车间负责过程产品的标识和可追溯性的管理。
3.3 仓管部负责进料、成品、以及库存物料的标识和可追溯性的管理。
4.工作程序
4.1标识的范围、内容和方式
4.1.1标识的范围：
a） 原料、辅料；
b） 包装材料；
c） 生产过程中易混淆的半成品；
d） 成品。
4.1.2标识内容：
a） 名称、规格或特殊标记。
b） 制造厂家名称或其特殊标记代号；
c） 物料批号（包括原料批号）、产品批号及数量或重量；
d） 进厂日期。
4.1.3 标识方式
产品的标识分为永久性标识和临时性标识：
a）永久性标识：在产品包装袋上的标识。
b）临时性标识：伴随物料或产品的标签、标示牌、标识记录等。
标识方式和方法参照“产品识别代码计划”。
4.1.4 检验和试验状态标识类别有：
a）合格：经检验合格；
b）不合格：经检验不合格；
c）待检验：尚未检验；
d）待处理：已检待判。
4.1.5 检验和试验状态的标识方法分以下几种：
a）区域标识：划分待检区、合格区、不合格区；
b）色泽标识：用不同颜色的容器分别标识不同状态的产品。
c）标签标识：用标签标明产品的不同检验和试验状态。
4.2 外购原辅材料的标识
4.2.1经验收合格后购进的原辅料、包装材料或处于贮存状态的原辅料、包装材料等，采用“物料标识卡”进行标识。
4.2.2顾客提供产品，应单独存放，并加注“客供”字样，标识内容见4.1.2条。
4.2.3进厂原料由品检员初检合格后暂时入库并作好待检标识，经全项目验收合格后方可确认收货和使用。若验收不合格则挂放不合格标识，等待退货处理。
4.2.4进厂辅料、包装材料，放入指定区域，经检验和试验合格的挂贴“物料标识卡”；经检验和试验不合格的，直接退货，可暂存于不合格区域内。
4.2.5每批原物料都有一个固定的批号，批号的编订规则，参见“产品识别代码计划”。
4.3过程产品的标识
4.3.1生产过程处于待检状态时，为防止不同品种、不同规格和不同批次等的混淆，必须挂放标识加以区分。
4.3.2半成品经品检员进行抽检，检验合格后，由操作者转入下一工序。经检验不合格的，贴上“不合格品标识卡”，并通知生产车间主任处理。
4.4 成品标识
4.4.1 成品包装后贴上标签。标签标明产品名称、规格、生产日期、数量（或重量）、批号等标识。
4.4.2 成品出货时外包装箱上注明生产日期、批号、重量、保质期、厂商，如有需要包装箱印刷有客户名称、产地、品种规格、重量等或按合同要求执行。
4.4.3 为区分同品种、不同规格或不同批次的产品，必要时用包装带颜色的不同加以标识。
4.4.4 产成品包装好后存放在仓库内，经品保部/化验室检验合格的准予出货。不合格的需挂贴“不合格品标识卡”。
4.4.5 对贮存产品进行分类、分批堆放，达到能够区分不同品种、日期、规格、合格与否状态等，用标识卡或标识牌标识并记录。
4.5 标识的控制
4.5.1产品的标识应清晰、易识别，并保持标识不因搬运或其它因素而消失，使标识有连续性。
4.5.2 所有标示不合格状态的产品按《不合格品控制程序》处理。
4.5.3 各岗位的检验员负责实施并保护好检验和试验状态标识，以确保所有产品均有检验和试验的状态标识，非授权人员不得变动，只有标合格状况标识的原物料/产品才能投产、转序和入库。
4.5.4 品保部应经常对检验和试验状态标识的使用情况进行抽查，确保正确使用。
4.6 产品可追溯性控制
4.6.1交付的产品，具有可追溯性，每批产品都有特定的唯一性编号、批号或者顾客要求的标识，出厂产品的编号/批号发货去向，接收单位等，在出厂检验、试验和验收记录中，产品台帐、提货和发运凭证中加以记载，并保存备查，出口产品追溯参见“产品识别代码计划”。
4.6.2 采购的原辅料，如果影响产品质量时或客户另有要求时，必须具有可追溯性标识，相关部门应把有关标识传递给执行单位，执行者需作记录保存备查。使产品从原料入库到出运的每个过程达到可追溯目的。
4.6.3 每年至少进行一次追溯体系演练，以确保4小时内从原料追溯到成品。
4.7有关记录的控制按《记录控制程序》规定执行。
5、相关/支持文件
《记录控制程序》
《生产控制程序》
《顾客财产控制程序》
《产品防护控制程序》
《产品识别代码计划》
6、记录表格
物料标识卡
