4  严格的生产工艺体系

4．1  确保生产中树脂塑化混炼密度

    在此项新产品试制中，我们重点用下列方法来增加树脂塑化混炼程度，确保无粘合剂复合膜的复合牢度。

4．1．1  选用熔融指数(M1)较大的树脂

    熔融指数(M1)越大，流动性越好，塑化混炼效果就好，但MI太大，则挤出薄膜时会发生边厚现象。故宜选用MI值为7—8g／10min的树脂。

4．1．2  适当提高加热温度

    挤出机的压缩区、均化区加热温度越高，树脂塑化混炼就越充分，但温度过高，树脂易分解。加热温度的设定，要根据树脂种类及其熔融指数(M1)来设定，如
牌号为1C7A的LDPE树脂，其加热温度可在300℃一325~℃范围内设定。

4．1．3  适当提高熔体压强

    熔体所受压强越大，塑化混炼就越充分。要增加熔体压强，常采用增加滤网层数或目数的方法。如牌号为1C7A的LDPE树脂采用目数分别为85、110、85的三层滤网，使熔体压强在1．2—1．4MPa范围内。

4．1．4  适当提高螺杆转速

    螺杆转速越大，单位熔体所受螺杆剪切次数越多，塑化混炼就越充分。但螺杆转速增大，挤出薄膜厚度增加，故应注意螺杆转速、涂复速度与挤出薄膜厚度三者的匹配。

4．2  树脂的氧化程度

    粘流态树脂经模唇挤出到接触基材的过程中，被空气中的氧气氧化而产生极性，可以提高挤出复合膜的剥离强度。气隙即模唇到两薄膜(即挤出薄膜与基材)复合线的距离大、氧化程度高。但气隙过大，热损失就大，也会降低剥离强度。气隙一般在9～12cm范围内调整。

4．3  树脂温度

    作为一种提高粘接性的方法是将PE在高温下挤出，并利用空气的氧化使之具有极性。与基材接触时的树脂温度高，则剥离强度高。通常我们采用提高模头温度的方法来提高树脂温度。但模头温度过高，则挤出薄膜时发生边厚，且易使模唇发生氧化、树脂发生碳化现象。如挤出牌号为1C7A的LDPE树脂，其加热温度在300℃～325℃范围内设定。同时，平常还要注意做好日常的模唇维护保养工作。停车时要使树脂挤出模唇外少许，防止氧气进入；开车时要用软铜片反复清理模唇，防止碳化的树脂附在其上，影响复合薄膜质量。

4．4  挤出薄膜在高温状态与基材接触的时间

    树脂经模唇挤出后，其在高温状态与基材接触的时间越长，剥离强度越高，故应调整模头适当偏向胶辊侧少许，使挤出薄膜与基材接触的时间增加。但要注意被复合基材的耐高温性，以免影响复合质量。

4．5  压辊压力与冷却辊状态

4．5．1  挤出薄膜与基材接触后经冷却辊与胶辊挤压后粘接在一起。压辊压力大，冷却辊与胶辊对复合膜的挤压力就大，剥离强度也就高。但还要考虑设备的承受能力，一般压辊压力在4kg／cm²左右调节。

4．5．2  冷却辊表面温度应适当提高，可增加剥离强度。但温度过高不利于操作，一般在20~C一25℃范围内，在不影响产品外观的情况下，选用网线式冷却辊，可增加对薄膜的挤压面积，从而提高挤出复合的剥离强度。

4．6  涂复速度

    涂复速度降低，则可提高挤出复合剥离强度，但涂复速度的降低，就意味着班产量降低，产品成本增加。因此，必须选择最佳的工艺数据，即生产速度要上去，复合牢度也要保证。在这个关键工艺点，我们摸索出一套成功的经验，并在生产中取得非常好的效果。

4．7  被复合基材的表面张力及温度

    被复合基材的表面张力越大，挤出复合剥离越高，其表面张力应大于38N。被复合基材与挤出薄膜复合时的温度差越小，挤出复合剥离强度越高。因而在保证被复合基材干燥清洁的基础上，可通过干燥箱对基材进行预热，以降低与挤出薄膜复合时的温度差。（待续）